• WAP手机版 RSS订阅 加入收藏  设为首页
机械技术

喷涂技术与原理

时间:2015-10-23 18:48:04   作者:未知   来源:网络文摘   阅读:4633   评论:0
    第一章 涂料相关知识

    涂料是复杂的化学混合体,概括的讲:涂料主要是由主要,次要,辅助三类成膜构成。主要成膜物是构成涂层不可缺少的成分,它对涂料层的性能特点起主导作用;次要成膜物指各种颜料,填料,它们不能单独成膜,但是构成涂层并影响其特性的重要组分;辅助成膜物指包括溶剂和其它诸多改善涂料和涂层性能的添加剂。

    涂料用的溶剂: 

1.真溶剂:溶解树脂涂料树脂,有单组分和多组分之分。

2.助溶剂:本身没有溶解成膜物质的能力,适当的比例加入和某种溶剂混合,不会有坏的影响,反而能增强溶解能力。

3.稀释剂:不能溶解涂料中的成膜物质,但可降低油漆黏度。通俗上把这些不影响涂料效果,又能降低涂料黏度的溶剂系统,又在涂料中并存的,通称溶剂。

特点:溶剂的选择不当,会影响干燥效果和施工性能,会产生白班,针孔,失光,橘皮等漆膜弊端,严重会胶聚,分层,沉淀等现象。

一. 涂料的分类

1.按涂料的状态分粉体涂料和液体涂料

2.按光泽度分亮光油漆,平光油漆和哑光油漆。

3.按干燥方式分自干漆,烤漆,红外线干

    燥漆和紫外线干燥漆(即UV 漆)

4.按油漆的用途分五金漆,塑胶漆,木质漆,陶瓷漆,波丽漆等。

5.按油漆的树脂成分分醇酸树脂涂料, 氨基树脂涂料,硝基涂料,纤维素涂料,过氯乙烯涂料,聚氨脂涂料,元素有机涂料,橡胶漆类,油脂涂料,丙烯酸树脂涂料,环氧树脂涂料 ,沥青涂料等。

二.信息喷涂常用油漆简介:

1.丙烯酸树脂涂料主要是改性丙烯酸树脂成膜,可分热塑性和热固性丙烯酸,丙烯酸乳胶漆三大类,有单主分涂料,溶剂挥发;也有和其它树脂固化和烘干。

    优点:涂膜色浅,耐碱性,耐候性,耐腐蚀好,附着力好,有极好的装饰性。与聚氨酯制成双组分涂料,耐候性能优异。

    缺点:单组分涂料耐溶剂性能差,固化分析,耐湿热性能不佳,成本高。双组分涂料

价格贵,对底材处理要求高。

2. 聚氨酯涂料,全称聚氨基甲酸酯涂料,具有单组分聚氨酯,单组分湿固化聚氨酯,单组分封闭型聚氨酯,双组分催化型,双组分羟基固化型等六十多个品种,可自干或烘干。

    优点:耐磨,装饰性能好,附着力强,耐化学性能好,某些品种可在潮湿性能条件下固化,绝缘性能好,作成的面漆耐侯性能优异。

    缺点:生产储存条件苛刻,有时层间附着力不佳。芳香族产品户外使用泛黄,价格高,底材处理要求高。

   第二章 生产工艺要求工作环境要求:

1.喷涂环境要求:    温度15°C--25°C度;湿度45%--70%

    风速0.3—0.45m/s,压缩空气0.6MPa以上十万级无尘车间.

附: 国家电子部对车间级数分类 :

级数

≥5um颗粒(个/mL)

≥0.5 um颗粒(个/mL)

十万级

25

3500

万级

2.5

350

千级

0.25

35

百级

 

3.5

微尘颗粒大于 10um以上99%的去除.

2.油漆储存要求:

    远离热源,火源,温度在15°C--25°C间,安装有自动灭火器,且远离工作,生活区.

3.生产过程要求:                                      

(1)ABS.PC及ABS.PC混合料制造的制件,用异丙醇擦拭,其它料的制品用含99.5%乙醇擦拭.

(2) 静电除尘,静电电压在4KV以上 .

(3)所有那取件人员必须戴指套,穿静电鞋,特别是光油前,不得用手,带油的布触摸工件表面.

(4)周转用设备不带纤维,毛料;纸皮等带丝之物,不得带入喷房.

(5)进入喷房人员必须戴干净静电帽,穿干净静电衣且彻底经过风淋.非作业人员或相关人员不得进入.

(6)喷手喷涂调枪油量:底漆在120-180 mL/S,气压在0.35-0.45MPa,喷幅1/2--1/3,工件与枪头保持在10—15cm,近似垂直喷涂面,手臂相对喷涂面平移,均匀走枪。聚氨酯光油喷涂,油量在150-220 mL/S,气压在0.35-0.4MPa,喷幅1/2--1/3,工件与枪头保持在8--12cm,近似垂直喷涂面,手臂相对喷涂面平移,以先次后主的顺序,均匀走枪。

(7)进入喷房,立即关好门;工作时,作业员必须戴好防毒口罩;抽风设施,给风设施必须启动,开机遵循先进风后抽风顺序,车间始终保持微正压,水濂正常,设备运转正常。

(8)喷涂前后,必须清洗干净油罐,油路,枪;并随时保持枪,油管路,气孔畅通。往产品上喷涂光油时,首枪喷在工件外,并随时保持支架干净,不要使用有挡风的隔板做支架或治具。    

(9)补完腊,打磨平整制件后,清洁好沟槽内,制件边框上的余蜡。

二.过程质量要求:

1.总指导思想:倾听客户对产品对的需求,并达成客户之期望.

    熟悉客户的要求,知道要做到的结果.

附:5W3H1S:

what:做什么 ?(事情)

who:谁去做?(有没有更合适的人选)

when:什么时候做?(时间安排是否合理)

where:哪里做?(有没有更合适的地方)

why:目的是什么?(要求怎麽样)

how to do:怎麽做?(有没更好的方法)

how  much:做多少?

how  much cost:成本如何?

Safety:安全如何?(如何保证安全)

2.过程做法:

(1)不收不良品,不做不良品,不放不良品.

(2)严格按照标准作业指导书作业.

(3)过程自主检验,首件检验.

第三章 喷涂流程与原理

一.信息喷涂流程:

1.CRT一般套色正常喷涂流程:

2. .PDP一般套色正常喷涂流程:

二.过程原理与注意事项:

1.静电除尘原理:离子化空气中和塑胶产品上的电荷,使灰尘处于漂浮状态,空气的流动而带走灰尘,达到除尘和除静电.

    注意事项:静电除尘枪正常工作状态下,枪针呈蓝紫色火焰放射状.工作前,首先检验静电发生器的接地是否良好?工作过程中,千万不要拆开枪头,以免电击.要检视或维修,必须先关闭静电发生器的电源开关.

2.擦拭:带化学药水的擦拭布,在作业员的手压力下,带走制品上油污和油脂.

    注意事项:化学药品有局限性,根据不同的材料作成的制品和不同的油脂适当选择单方向运行擦拭.

3.喷涂:被压到枪头的油漆在枪针回缩时,从枪眼中流出,在压缩空气的吹动下,把油漆吹散且吹到产品上,形成皮膜。

    注意事项:枪离工件太近,油漆雾化不开,严重色差,油漆堆积。枪离工件太远,油漆喷涂太干,发毛,发花,严重颗粒;底漆时,枪与工件保持10—15Cm;雾化压力越大,油漆雾化越干,发毛,发花,严重时颗粒,雾化压力与出油量成比例,一般油漆的雾化压力在0.3—0.4MPa间。

4.烘烤: 单组分催化油漆,烘烤的目的是加快溶剂的挥发;双组分羟基固化油漆,烘烤目的是加快树脂间反应,使油漆膜干燥.

    注意事项:烘烤温度太高,制件受热变形;光油烘烤温度太高,内部油漆挥发,突破油漆膜的,形成针孔;未突破油膜的,形成暗泡.烘烤温度的设置,一般面漆比底漆要低。底漆烘烤实际温度在60°C--65°C,清漆烘烤实际温度在55°C--60°C。烘道的温升曲线呈宽频正弦波状。烘烤时间不宜太长,否则减低油漆表面硬度,增加脆性;油漆漆膜发黄。烘烤时间底漆在25—35分钟间,聚氨酯清漆在35--45分钟间。

第四章 品质异常分析与预防       

一.桔皮的原因分析与预防:                  

原因分析

预防措施

1.喷油房温度太低,油漆急剧冷却,黏度上升,表面流平差.

恒定喷油房温度,使喷油房温度保持在15°C--25°C间。

2喷油房.温度太高,油漆急剧挥发,油漆来不及流平。

恒定喷油房温度,使喷油房温度保持在15°C--25°C间。

3.喷涂时,产品温度太高或太低,喷上后的油漆急剧挥发,油漆来不及流平或油漆急剧冷却,黏度上升,表面流平差.

恒定车间温度,使车间温度保持在15°C--25°C间。

4.油漆里含硅类物超标,油漆流平性差;含酮,酯类高,油漆挥发速度快.

油供厂家改变油漆调配;调配时可加入流平剂和表面张力剂.选择好质量的油供厂家.

5.油漆调配黏度高,溶剂挥发快.

固化油漆调配黏度

6.喷手走枪不均匀,油漆少喷,没有油漆补充,而无法流平.

喷手均衡走枪,压枪距是调节喷幅的1/2—1/3

7.喷手喷涂油量与雾化压力不成比例,油量大,而雾化压力小.油漆未吹散.

固定喷枪油量,雾化压力及喷幅的调节.

8.油漆调配时间长,树脂间交联或溶剂挥发

双组分油调配时间不超过2小时用量.

9.稀料的稀释能力差,和与清漆不配套.溶剂挥发速度太快

油供配套,加强进料检验和实验,合理选择溶剂。

10.油漆本身不是平纹油漆,如粗闪银,砂纹黑.

根据实际要求配对油漆

11.底漆喷涂太厚,或枪离工件太远和喷涂次数太多,油漆返粗.

加强环境与过程控制

12.喷涂后,急剧加热,油漆来不及流平

喷涂后工件保持有三分钟以上的流平时间.

13.储存油漆的温度低,开油时未搅散,或油漆失效或胶化

油漆储存温度15°C--25°C,使用或备用不超过三个月

14.底漆未烘干,光油咬进底漆

单组分油漆烘烤60°C--65°C,时间长25min—35min

二.颗粒原因分析与预防:

原因分析

预防措施

1.半成品含杂质太多或表面不致密

喷涂前预热与表面精细化处理,选择原材料优越的供应厂商.

2.油漆里含杂质太多或底漆里含胀水材质太多,底漆未干,光油喷涂后充大或析出

用细过滤网过滤, 底油漆烘烤60°C--65°C,时间长25min —-35min

3.人为带入

进入喷房人员穿干净的静电衣, 戴静电帽,进出经风淋,关好门

4.工件除尘不净

除尘工序先用静电枪从工件背面后喷涂面彻底除尘

5.压力罐,枪,油管路油漆结膜

枪,压力罐,油管路清洗干净,管路透明。

6.喷涂时间歇作业,油漆在管路,枪口沉积

每次喷涂时,先打枪在工件外,然后移到工件上正常喷涂;随时保持枪嘴干净

7.支架不干净,油漆溅附;抽风不畅,油雾回旋粘附.

定期.日常设备保养,使喷油房微正压,风速在0.3-0.35m/s.

8.喷手喷涂时枪离工件太远,雾化 压力太大,喷涂太干;或油漆喷涂太厚,油漆返粗.

喷手喷涂枪与工件保持10-15 厘米,底漆喷涂湿膜厚在10-14厘米左右.

9.溶剂稀释能力太强,或油漆调配 太稀,把树脂稀散开,金属离子及杂质析出

合理选配稀料,固化油漆调配 黏度.

10.喷涂车间灰尘大,湿度低,温度 太高

10万级喷涂车间要求,地面保 持湿润,温度保持在15°C--25°C  湿度保持在50%--70%间.

11.调配油漆时混入异种异色油漆

调漆时桶,搅拌棒,测试杯,过   滤网清洗干净

三.油花.油点原因分析与预防:

原因分析

预防措施

1.半成品除含油脂不彻底,或使用多油脂根本除不净.

用处理液单一方向彻底擦拭,下个工序检验前个工序质量

2.压缩空气里含油脂和水分

压缩空气用干燥机干燥,空气出口处安装油水分离器

3.人手上汗渍

作业员戴指套

4.底漆被污染,制件表面上有油污

用挥发快,如白电油擦拭.

5.油漆储存温度低,油漆桶内空气冷凝成水,混到油漆中.

恒定储存温度15°C--25°C,油供厂家装油不低于桶的4/5

6.油漆特别是光油的稳定效果差,在骤热骤冷情况下,油漆质变;油漆,稀料暴露空气中,在潮湿的环境下,溶剂挥发,吸水分到油漆里。

选择油漆好的供应厂家,油漆储存温度在15°C--25°C间,每用完油漆,密闭油漆桶。

7.油漆的油料选择不合理,或油供厂家油漆调配比例不正确.

加强进油漆的试制和效果确认.

四.针孔.气孔.暗泡原因分析与预防:

原因分析

预防措施

1.底漆未烘干,清漆喷涂膜厚,烘烤时,里层油漆干燥,溶剂挥发,气体突破油膜层,形成针孔,未突破油膜层形成暗泡。

底漆烘烤温度比面漆烘烤温度高,底油漆烘烤60°C--65°C,时间长25min —-35min,清漆湿膜厚不超过25um

2、油漆粘度太高,涂料表面张力太大,油漆颗粒间间歇里空气加热膨胀, 气体突破油膜层,形成针孔,未突破油膜层,形成暗泡。

固化油漆调配黏度,喷完后的产品保证有足够的流平,挥发时间,温升曲线起初呈缓慢递升.不急剧加热.

3. 被涂物件表面未冷却,温度高,内层湿膜溶剂急剧蒸出, 气体突破油膜层,形成针孔,未突破油膜层,形成暗泡。

工件冷却后喷涂

4.油漆里加入助剂太多,搅拌不均或使用发泡,膨胀助剂太多,喷涂后收缩,产生空隙,形成针孔,暗泡.

调整配方,减少助剂添加量.

5.油漆挥发太快,清漆膜厚,表干后,内层再加热中,气体挥发, 突破油膜层,形成针孔,未突破油膜层,形成暗泡。

喷涂几次达到膜厚.

五.色差原因分析与预防措施:

原因分析

预防措施

1.膜厚相差太大,包括露底.太厚油漆返粗,发暗.

固定喷枪喷幅,油量,雾化压力,均匀走枪.

2.油漆调配时未将原油搅拌均匀,原油本身就有色差.

调配油漆前先把原油充分搅拌,固化油漆调配黏度,喷涂过程中打开搅拌机,不停搅拌.

3.半成品颜色与底漆颜色不一样,油供厂家不一样,油漆本身成在色差.

半成品使用色母固定,样板比对近似.

4.不同的喷枪参数喷涂和油漆黏度喷涂,把油漆雾化不一样,成膜后颜色不一.

固定喷枪喷幅,油量,雾化压力,均匀走枪,固定油漆调配黏度.

5.打磨后补漆

先点喷打磨处,然后均衡走枪

6光油里加入抗油剂过多,油漆稳定性差.

少加抗油剂,油漆的储存,使用环境温度稳定,选择油漆好的油供厂家.

7.油漆膜干燥程度不一样,颜色存在差异.

固定流水线速度和烘烤温度.

8.稀料的稀释能力不一样,把油漆稀释分散程度不一样 ,油膜颜色差异.

使用配套稀料,稀料的稀释能力选择适当.

六.附着力的原因分析与预防:

原因分析

预防措施

1.工件表面太光滑.

用砂纸打磨粗糙;

2.金属粉粒油漆未被树脂完全包裹,喷涂太干

加入树脂充分搅拌;喷涂时,雾化压力在0.35-0.45MPa间,油量在120-180ml/s,枪距10-15cm.

3.油漆未烘干,交连不紧或烘烤时间太久,油漆表面退火

固化流水线温度,线速,烘烤时间。

4.油漆,稀料选配不当,稀料里含真溶剂太多,把金属颗粒从树脂包裹内析出;稀料太弱,咬合能力差.

ABS,PS选配丙烯酸树脂;PP,PA料的半成品要先喷PP水或表面特殊处理.稀料适中.

5.油漆喷涂次数太多,太厚,油漆里加入抗油剂等助剂太多

要求油供厂家底漆里少加助剂,喷涂加强工艺过程控制

6. 光油烘烤过度或添加添加剂过多,造成漆膜发脆

固化流水线温度,线速,烘烤.

7.烘烤温升曲线设置不合理,底漆,面漆不配套.

温升曲线设置成宽平正弦波状,

底漆,面漆配套使用.

第五章 喷涂设备保养

一.喷油房的保养明细:

1.喷油房的抽风系统保养:

A.风机的叶轮清洁;每月设备定期保养日,设备管理员用扳手把紧固螺钉松开,喷涂作业员用刮刀铲除叶轮上的油漆后,叶轮上打上黄油;设备再安装好叶轮,并锁紧紧固螺钉 。(每隔一月一次)

B.挡风板的清洁:每周六设备保养时,设备的使用者取下挡风板,用刮刀刮去板上的油漆,用水冲洗干净,晾干后打上黄油。

C.喷淋管路,喷嘴的清洁;每周六设备保养时,设备的使用者取下喷嘴,和设备管理员拆下水管,用小铁棒斗松管内的油漆后,用水清洗干净管内的,喷嘴内的油漆渣滓,设备清洁完毕后,安装好水管,喷嘴。喷嘴的开口在一个平面。

D.抽水机的清洁与保养:每月设备保养日,喷涂放完喷油柜里的水,设备管理员松下紧固螺钉,取下水泵;清洗干净叶轮上的油漆渣滓及水道壁的油漆渣滓后,安装好紧固螺钉。

E.水濂柜内壁清洁:设备的使用者把水管接在供水管上,打开水开关用水从上到下冲淋。

2.鲜风系统的维护和保养:(半月清洗一次)

A.喷涂停线,喷涂车间安排人员取下高效过滤棉,过滤网,把高效过滤棉翻出,放进水里漂洗,洗干净后挂起晾干。

    注意:清洗的过程中,不要拧,扭过滤棉和过滤网,取过滤网的先后顺序:按先高效后低效,即先内后外;清洗好后安装顺序刚好相反,即先低效后高效,即先外后内。

B.喷涂安排人员用清水打湿干净的擦拭布,擦拭干净框边的灰尘。

C.喷涂把清洗干净并晾干的过滤棉和过滤网安装好,框与框之间用过滤网压紧。

D.蒸汽管的保养:设备部用高温棉把外漏的蒸汽通道包裹,对生锈严重管道予以更换,对泡在水里的或被水经常淋的蒸汽管道予以改道,并安装好控制开关,标识蒸汽通道,方向及警示语,汇总图并悬挂在安保栏。

二.加热室及烘炉的保养:

1.喷涂派人把加热室的过滤棉取下,更换成新的高温过滤棉;设备部点检加热管及电通路,对已坏的予立即更换。

说明:高温棉的更换和电通路,加热管的点检每15天一次。

2.烘道用布打湿水后擦拭。为清洁烘到底部,把用水打湿的长布紧在回线的线柱上,缓慢的开动流水线,在喷漆房取下湿布,清洗干净后往返几次。

    说明:烘道内清洁每周一次,烘道外观保养:      用水打湿毛巾后擦拭,要求外观无脏污   三.电气设施,控制柜及动力机保养与维护:

A.静电枪,静电发生器的保养:(每15天检验一次)

    设备部用静电测试仪测试静电枪上的电压,正常输出静电压是0—4KV;在静电发生器关闭的情况下,旋下枪帽,用干布把枪针上及枪帽内的灰尘去处。

    说明:正常状态下,静电枪运作中,枪针呈蓝紫色火焰放射状

B.控制柜的测试与保养:每15天设备部门打开控制柜门,用气枪把控制开关,控制器,调频器,

散热器等设施上的灰尘除尽;检验其功能,紧固螺丝及更换功能不正常装置。生产车间用干净的干毛巾把控制柜外表面擦拭干净,随时保持设备干净,无异物和不相关物。

C.动力机的维护:设备部门每15天,用螺丝刀把电动机的防护罩取下,用毛刷刷净页上及动力机外围的灰尘。检验,校正并锁紧紧固螺钉。

四.传动机构,支架及其润滑:

1.设备部门对传动机构(齿轮传动,带传动,联轴器)保养维护:

A.每月28日检验减速器内润滑油,并加注到油容量的3/4;双月清换。用擦拭布擦拭干净减速器外部的油污。

B.每月28日用螺丝刀拧紧链柱上的螺丝,要求螺丝无脱落,无松动。

C.每季度更换动力机上的皮带,校正动力机上的链条。

D.每月28 日固定给轴承加注润滑油,并用擦拭布擦拭干净轴承及其周围的灰尘。

2.支架检验,调试与校正:

每月设备保养日(14,28日)通过用活动扳手或松或紧的拧头当螺栓,使带传动时皮带左,右受力均衡。

五.喷枪,压力罐的清洁与保养:

1.在喷涂过程中,使用者随时用稀料,毛刷清洗干净枪头及其枪身,确保喷枪显金属本色,班后清洗干净枪的油通路。

2.喷涂结束,压力罐使用完毕,使用者必须用稀料马上清洗干净压力罐内,外显金属本色。


标签:喷涂技术 

    本文来源于 天天CAD教程网(http://www.ttcad.com/)

    手机用户可以扫描以下二维码(左边)关注天天CAD微信公众号,可以扫描以下二维码(右边)访问天天CAD教程手机版和下载天天CAD教程手机APP:

 

相关评论
免责申明:天天CAD教程网旨在相互学习交流,是一个完全免费的网站,部分原创作品,欢迎转载,部分内容来自互联网,如果侵犯了您的权利请尽快通知我们!
QQ交流群:92453056  邮箱:admin@ttcad.com Copyright 2008-2017天天CAD网 湘ICP备17006802号