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模具设计

这些都不懂,别说你懂模具

时间:2016-05-12 22:12:44   作者:未知   来源:网络文摘   阅读:1361   评论:0

一 、模仁、模胚


  1.模胚在未拆开之前,检查其型号、尺寸是否与图纸合符,然后在基准角之对角面打上模具编号和模板序号,要求在每套模具方铁铣上模具编号;每套模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号;导套底部开排气槽;B板四个角要求铣撬模坑,尺寸为20 * 45°*DP5。

  

  2.多个产品在同一套模具时,应遵循中间产品大,周边产品小的原则,即压力所在的产品排位在中间,以便整套模走胶均匀。要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起,要求喷油的产品集中在一起。

 

  3.分型面要求光顺漂亮,新模具外观表面尽量不要刮花、生锈,以保证模具美观整洁。后模仁要求平整,CNC加工刀纹尽可能不损坏,前模型胶位部分省模必须按照粗凿精凿、粗油石精油石、粗砂纸细砂纸的顺序省光后再抛光(晒纹件不须抛光)。

 

  4.在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下,要求模具受力均匀加撑头,并主要考虑在模具的中间。撑头长度:3535以下模胚,撑头高度为方铁高加0.15-0.2mm;3535以上模胚撑头高度为方铁高加0.2-0.3mm,撑头一般固定在底板或B板上。

 

  5.产品外观或产品装配好后,操作者手部可触摸到的地方不可有利角。

 

  6.唧嘴要求做定位止转,出胶口要求分型面平0.5-1.0mm。唧嘴的长度尽可能做短,以减少注射力。唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。

 

  7.模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上,顶棍孔直径为Φ40,模胚在3555以上根据注塑机而定为3个,中心数为100,顶针底板要求均匀设置垃圾钉,垃圾钉高度必须一致。

 

  8.所有模具必须加工码模槽,中心距为7英寸、10英寸、12英寸且直身模要求铣码模坑,深25、宽25,长依模板大小而定。

 

  9.所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水,特别是胶位比较深、比较厚的地方,水路直径8.0mm,较大可为Φ10,特大为Φ12,安全距离为4.0mm,离胶位至少保留6.0mm。尽量避免局部模温过高,水路堵铜位置必须做台阶,模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来,如前模通框,水管可直接通过模仁,接在模胚的面板上(面板与A板之间不能开模),进出水管一般设在非侧操作,水管进水刻上‘IN1’、‘IN2’,出水刻上‘OUT1’、‘OUT2’。

 

  10.避免烧焊部位在明显外观处。

 

  11.前后模框做精加工时,首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直,保证公差±0.01mm;框底要求用飞刀铣平,框角四周用小于或等于Φ12铣刀避空0.1,以保证框底部大面积平整,前后模框图要求在同一中心上,保证公差±0.01mm。模仁下方,要求用红丹检查是否大面积接触。

 

  12.前后模仁磨正角尺,要求角尺公差±0.02,长宽尺寸一致;模仁侧面铣一凹槽,刻上基准符号DUTAM和模具编号,位置与模胚基准角相对应。一般情况下,前后模仁要求首先将顶针、镶针孔;穿线孔加工完成之后,才能再由CNC或线切割加工。

 

  13.所有机加工工件,必须事先准备好该工件将用到的所有工具,夹具能在机床上一次性加工完成,要求全部完成之后经检查才能下机,防止反复上机加工。

 

  14.所有电极在放电加工之前,必须检查其外形是否与图形一致(清角部分),其尺寸必须等于图纸尺寸*缩水火花位省模余量(留纹除外)。模具工程师微信:1828765339  要求铜工放电部位过400#砂纸省光,不可残留刀纹或钼丝痕;基准位要求光滑、平整,不可残留毛刺、利角。

 

  15.所有火花、线割、CNC、雕刻加工,必须仔细检查,确认无误之后,才能进行下一道工序加工。

 

二、结构


  1.模具所有活动部件,如行位、斜顶、推块、推板等,要做斜度封胶和斜度互配,相互磨擦位要求开油槽,所用钢材硬度不可低于模仁硬度。

 

  2.所有模具铲基与行位吻合斜面,必须用磨床加工,不可采用打磨机加工。斜导柱斜度要求小于铲基斜度2°,铲基要求有反铲。

 

  3.大行位宽度方向超过200mm需在中间做导向 机构,一般采用青铜做导向块。

 

  4.由行位互碰而成形的产品,要求行位做互锁台阶限制。

 

  5.行位导向块尽量设计在模板上 ,行位两边加压块。

 

  6.对前模产生较大包紧力部位,须在对应的后模部位均匀设置勾针,勾针要求定位且所有勾针方向一致,便于脱模。

 

  7.镶件定位要求有挂台或用镙丝固定,装好模后不可松动。

 

  8.模仁与模框相配之R角,不可以紧配,须避空, 底面要求用铣刀倒C角2*45°,与模框相配之R角要求:R框+1=R模仁。

 

三、流道

 

  1.所有模具在保证成形质量的前提下尽量缩短流道行程,尽可能减少横截面积,冷料穴为流道直径1.5倍,所有流道要求有冷料穴,如:唧嘴的下方、流道的尽头、细水口进胶的下方等。

 

  2.所有细水口模具,模具流道与水口勾针必须抛光。要保证进胶口顺畅,减少注塑压力且无残渣留在产品上。

 

  3.大水口模流道截面应做成圆形或上下椭圆形,即高度尺寸比宽度尺寸大0.5-1.0前后须对齐,抛光不可有错位现象,特殊情况下单边流道要求为梯形。

 

  4.入料口、水口位不能在明显外观处,电镀产品进胶点要保证强度,大水口进胶点与产品接触处应是横截面积最小的刀口面,保证摘除后不可有残渣留在产品上。

 

  5.潜水进胶的顶针或勾针位置,要求与分型面进胶口处相距一定距离,大约等于流道直径的1.5倍,以保证潜胶口的韧性,潜水浇口必须抛光。

 

  6.齿轮模大水口进胶点在齿面底部,用Φ1.0 的铣刀对正其中一个齿的尖点铣深0.5-0.6,宽1.2,深1.5,AB板镶件。当遇到镶通孔要合在一起加工时,如不镶通孔,则需要反复用分中棒分中,以保证同心精度。后模司筒针与前模插穿,须使用小于加工孔径的钻咀开粗,以便铜公放电加工。

 

四、顶出系统

 

  顶针分布要合理均匀,尽量靠近难脱模部位及较深处骨位,防止产品顶白变形;产品是斜面或圆弧面处的顶针,司筒、司筒针必须要做止转结构,端面与产品斜面或圆弧面平行。顶针与所有顶出的胶位要求顶针外圆与胶位边保留相差距离:顶针大小为5mm以内,相差1.0-1.5mm;5-10mm,相差1.5-2.0mm;10mm以上相差2.5mm左右。


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